高速鋼一般不做抗拉強度檢驗，而以金相、硬度檢驗為主。
鎢系和鉬系高速鋼經正確的熱處理后，洛氏硬度能達到63以上，鈷系高速鋼在65以上。鋼材的酸浸低倍組織不得有肉眼可見的縮孔 、翻皮。中心疏松，一般疏松應小于1級。
金相檢驗的內容主要包括脫碳層、顯微組織和碳化物不均勻度3個項目。
1.高速鋼不應有明顯的脫碳。顯微組織不得有魚骨狀共晶萊氏體存在。
2.高速鋼中碳化物不均勻度對質量影響，冶金和機械部門對碳化物不均勻度的級別 十分重視。根據(jù)鋼的不同用途可對碳化物不均勻度提出不同的級別要求，通常情況下應小于3級。
3.用高速鋼制造切削工具，除因其具有高硬度、高耐磨性和足夠的韌性之外，還有一個重要因素是具有紅硬性。（紅硬性是指刀具在高速切削時，刀刃在紅熱狀態(tài)下抵抗軟化的能力。）
一種衡量紅硬性的方法是先把鋼加熱至580～650℃，保溫1小時,然后冷卻,這樣反復4次后測量其硬度值。高速鋼的淬火溫度一般均接近鋼的熔點，如鎢系高速鋼為1210～1240℃，高鉬系高速鋼為1180～1210℃。淬火后一般需在 540～560℃之間回火3次。提高淬火溫度可以增加鋼的紅硬性。為了提高高速鋼刀具的使用壽命，可對其表面進行強化處理，如低溫氰化、氮化、硫氮共滲等。
硬質合金鉆頭的缺點：
硬質合金鉆頭的優(yōu)點可以鉆較硬的材料，缺點是要磨得好，磨得不好容易崩刃的，兩主切削刃高低、角度等同，要使用磨鉆頭機。
硬質合金滲碳工藝處理中矯頑磁力的變化也有所不同。矯頑磁力是反映硬質合金物理性能的一個重要參數(shù)，影響硬質合金矯頑磁力的因素有WC晶粒度、Co相含量、孔隙度、雜志、內應力以及η相的含量，雜質和內用力對矯頑磁力影響小。對于不同碳含量的硬質合金，在各滲碳溫度下，硬質合金的矯頑磁力均隨滲碳時間的增加而降低。合金在滲碳過程中，Co相的含量和分布結構發(fā)生了較大變化。
硬質合金滲碳工藝是一個嚴謹?shù)纳a過程，在滲碳時間和滲碳溫度相同的情況下，合金的梯度層厚度均隨合金初始總碳含量的增加而增厚。滲碳處理過程中消除單位體積內η相所需要的碳量減少，相應的在單位時間內所得到的梯度結構厚度較大。
硬質合金切削刀具在我國也已經成為加工企業(yè)所需的主力刀具，被廣泛地應用在汽車及零部件生產、模具制造、航空航天等重工業(yè)領域，但我國刀具企業(yè)卻盲目地、大量地生產高速鋼刀以及一些低檔標準刀具，完全沒有考慮到市場飽和度和企業(yè)所需，終把具有高附加值、高科技含量的中高端刀具市場“拱手相讓”給國外企業(yè)。
硬質合金具有硬度高、耐磨、強度和韌性較好、耐熱、耐腐蝕等一系列優(yōu)良性能，特別是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的溫度下也基本保持不變，在1000℃時仍有很高的硬度。您了解它的制作過程嗎？下面為您詳細介紹：
硬質合金的制作是將碳化鎢與鈷以一定的比例混合，加壓成各種形狀，然后半燒結。此燒結過程通常是在真空爐里進行。將其置于真空爐里完成燒結，此時之溫度大約為攝氏一千三百至一千五百度之間。
硬質合金回收燒結成型就是將粉末壓制成坯料，再進燒結爐加熱到一定溫度（燒結溫度），并保持一定的時間（保溫時間），然后冷卻下來，從而得到所需性能的硬質合金材料。
異型棒材
硬質合金燒結過程可以分為四個基本階段：
脫除成形劑及預燒階段，在這個階段燒結體發(fā)生如下變化：
成型劑的脫除，燒結初期隨著溫度的升高，成型劑逐漸分解或汽化，排除出燒結體，與此同時，成型劑或多或少給燒結體增碳，增碳量將隨成型劑的種類、數(shù)量以及燒結工藝的不同而改變。
粉末表面氧化物被還原，在燒結溫度下，氫可以還原鈷和鎢的氧化物，若在真空脫除成型劑和燒結時，碳氧反應還不強烈。粉末顆粒間的接觸應力逐漸消除，粘結金屬粉末開始產生回復和再結晶，表面擴散開始發(fā)生，壓塊強度有所提高。
硬質合金回收按用途分類可分為切削工具、地質礦山工具、模具、結構零件、耐磨零件、耐高壓高溫用腔體和其他用途。
硬質合金主要應用在切削刀具、礦用工具、模具和耐高壓高溫甩腔體等方面，其中切削刀具和礦用工具比例分別占到了硬質合金應用的33%和25%。切削刀具中，硬質合金主要作為刀具材料，如車刀、銑刀、刨刀、鉆頭、鏜刀等，用于切削鑄鐵、有色金屬、塑料、化纖、石墨、玻璃、石材和普通鋼材以及難加工的材料等，切削加工主要依托機床來實現(xiàn)。礦用工具方面，硬質合金主要作為鑿巖工具、采掘工具、鉆探工具，在礦產、石油開采、基礎設施建設等方面發(fā)揮重要作用。
切削工具領域對硬質合金的需求
切削刀具下游應用非常廣泛，目前國內對切削刀具產品有較大需求的重點客戶主要有：汽車工業(yè)企業(yè)；航空、航天、兵器、船舶、核工業(yè)等十大工業(yè)集團；機械、鐵路機車、模具、紡織、能源設備、農機、重大成套設備生產制造企業(yè)。據(jù)統(tǒng)計，世界切削刀具需求中，通用機械和汽車制造約各占35%，航空航天約占10%。
